Progettare e costruire un’attrezzatura per la brasatura di componenti altamente tecnologici è stata per noi una nuova sfida, soprattutto perché si tratta di componenti destinati ad un processo effettuato sotto regime di alto vuoto.
La saldo-brasatura ad alto vuoto
Questo processo altamente sofisticato consiste nel saldare due o più metalli tramite la fusione del metallo d’apporto, chiamato brasante, sotto vuoto. Il forno a vuoto infatti permette di raggiungere la temperatura di fusione con estrema precisione, ottimizzando la bagnabilità del brasante e di conseguenza il riempimento del giunto.
È la capillarità a risucchiare il brasante (detto anche filler) liquido all’interno delle intercapedini, le quali sono ottenute per lavorazione meccanica in corrispondenza dei punti in cui si vuole realizzare la giunzione. Il filler liquefatto diffonde nel metallo, creando uno strato intermedio esattamente nella cavità della giunzione.
Il processo sotto vuoto, in più, elimina i consueti problemi di corrosione e resistenza all’ossidazione della lega da saldare, massimizzando la pulizia e quindi le prestazioni del giunto.
Il contributo di Brentech
Non possiamo condividere immagini di quello che abbiamo fatto, ma possiamo descriverlo: la brasatura necessita tolleranze estremamente precise sui pezzi da unire, di conseguenza l’attrezzatura deve garantire un posizionamento perfetto.
Un’altra problematica è rappresentata dai punti di contatto tra attrezzatura e componente, che devono essere progettati con opportuni accorgimenti che evitino l’incollaggio reciproco.
Tenendo conto di queste criticità ci siamo concentrati sulla progettazione delle attrezzature per il posizionamento delle parti da collegare, disegnando le componenti che poi il cliente ha realizzato presso la propria sede.
Non ci siamo limitati a questo, ma abbiamo progettato (e costruito con il cliente) anche l’attrezzatura per la preparazione dei componenti, realizzando un’altra attrezzatura dedicata alla calibrazione e lavorazione meccanica di alcuni tubi di piccolo diametro; anche in questo caso la sfida era di rispettare le tolleranze strettissime richieste!
Ideare questi apparati e vederli realizzati, considerate le sfide progettuali che ci sono state poste, è stata una grande soddisfazione; tutto ciò è stato possibile grazie anche alla perfezione con cui il cliente ha realizzato i componenti ed al team di fornitori di eccellenza con cui collaboriamo.
Hai una o più sfide tecniche da porci? Contattaci, non vediamo l’ora di affrontarle!
