Progettazione di una attrezzatura meccanica di assemblaggio rispondente ai requisiti di industria 4.0

Durante gli ultimi mesi del 2020 siamo stati impegnati nella progettazione di un’attrezzatura meccanica di assemblaggio per componenti di prodotti ad alta precisione. Il cliente che ha scelto noi per questo tipo di lavoro è un’azienda francese che aveva necessità di realizzare una macchina di pressatura oleodinamica per assemblare elementi di alto pregio. Questo tipo di attività ci ha coinvolti su più fronti, a partire dalla progettazione meccanica fino alla messa in funzione della macchina passando per l’automazione, la prototipazione, la personalizzazione della soluzione in base alle esigenze, la marcatura CE della macchina e i test funzionali sui componenti. Il comune denominatore è la ricerca tecnologica di soluzioni innovative che appartiene al nostro modus operandi ogni qualvolta iniziamo un nuovo progetto.

Qual era l’esigenza principale del cliente?

Il cliente aveva la necessità di alta precisione nell’assemblaggio e ha trovato in noi un partner valido per lo sviluppo di una nuova attrezzatura con elevato livello di personalizzazione.

Come Brentech ha risposto alla sua richiesta?

Dopo numerose analisi, studi approfonditi e scouting tecnologico abbiamo proposto all’azienda francese un’innovazione che consisteva nel sostituire il tradizionale sistema di pressatura oleodinamica con un sistema a cilindro elettrico.

Dall’oleodinamica al cilindro elettrico: ecco i vantaggi apportati da Brentech

I costruttori di attrezzature utilizzano molto spesso l’oleodinamica per la spinatura dei componenti. Il passaggio alla tecnologia dei motori lineari non solo è stata vista come interessante innovazione bensì ha consentito notevoli vantaggi e sviluppato ulteriori potenzialità: si è ottenuto un maggior controllo sulla lavorazione potendo regolare la velocità di avanzamento, la posizione di lavoro del cilindro e la forza applicata. Tutti questi parametri consentono non solo il miglioramento del processo produttivo, ma soprattutto maggior precisione e sicurezza nell’utilizzo della macchina: il controllo della forza, ad esempio, permette di verificare il buon esito del processo di assemblaggio e registrare l’andamento di parametri forza/posizione durante tutto il ciclo. Inoltre il controllo della velocità assieme ai sistemi di sicurezza integrati hanno migliorato la sicurezza per l’operatore.

Il cliente ha ora a disposizione un’attrezzatura più precisa e più sicura che può facilmente essere integrata al sistema gestionale dell’azienda per migliorare la qualità del processo e rientrare nei paradigmi di Industria 4.0.

L’innovazione apportata da Brentech risponde ai requisiti di Industria 4.0

Quando si parla di Industria 4.0, detta anche quarta Rivoluzione Industriale, si fa riferimento a quel processo che sta portando alla produzione industriale completamente automatizzata e interconnessa. Le nuove tecnologie digitali conducono verso quattro motori di sviluppo:

  • il primo riguarda l’utilizzo dei dati, la potenza di calcolo e la connettività per la centralizzazione delle informazioni e la loro conservazione
  • il secondo è quello degli analytics: una volta raccolti i dati, bisogna ricavarne valore
  • il terzo riguarda l’interazione tra uomo e macchina, che coinvolge le interfacce “touch” e la realtà aumentata
  • per finire c’è tutto il settore che si occupa del passaggio dal digitale al “reale” e che comprende la manifattura additiva, la stampa 3D, la robotica, le comunicazioni, le interazioni machine-to-machine e le nuove tecnologie per immagazzinare e utilizzare l’energia in modo mirato, razionalizzando i costi e ottimizzando le prestazioni.

Brentech, studio di progettazione Meccanica di Vicenza, di fronte a questo scenario in rapida evoluzione è ben attrezzato per coglierne i benefici e tradurli in opportunità per le aziende con cui collabora.

L’innovazione che abbiamo apportato all’azienda francese possiamo tradurla in benefici concreti che rispondono ai requisiti di Industria 4.0, quali:

  • Maggiore flessibilità
  • Maggiore velocità dal prototipo alla produzione in serie
  • Maggiore produttività attraverso minori tempi di set-up, riduzione errori e fermi macchina
  • Migliore qualità e minori scarti
  • Maggiore competitività del prodotto

 

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